1．適用范圍

該標準規定了大連齒輪加工應遵守的基本規則，適用于各企業的齒輪加工。

齒輪加工還應遵守JB/Z307.1（切削加工通用工藝守則總則）

2．一般要求

（1）齒坯裝夾前應檢查其編號和實際尺寸是否與工藝規程要求相符合。

（2）裝夾齒坯時應注意查看其基面標記，不得將定位基面裝錯。

（3）計算大連齒輪加工機床滾比掛輪時，一定要計算到小數點后有效數字第五位。

3．滾齒工藝守則

（1）本守則適用于用滾動切法加工GB10095-88中規定的7、8、9級精度漸開線圓柱齒輪。

（2）滾齒前的準備。

①加工斜齒或人字齒輪時，必須驗算差動掛輪的誤差，一般差動掛輪應計算到小數點后有效數字第五位。差動掛輪誤差應按下式計算。

 式中：δ——差動掛輪誤差；

m——齒輪模數；

N——滾刀頭數；

B——齒輪齒寬；

K——齒輪精度系數；對7級齒輪，K為0.001；對8級齒輪，K為0.002；對9級齒輪，K為0.003；

C——滾齒機差動定數。

②加工有偏重的齒輪時，應在相應處安置適當的配重。

（3）齒坯的裝夾。

①在滾齒機上安裝滾齒夾具時，應按表Ⅱ-1的要求調整。

表Ⅱ-1滾齒機上安裝滾齒夾具 (mm)

齒輪精度等級檢查部位 

ABCD

允許跳動公差

70.0150.0100.0050.015

80.0200.0120.008

90.0250.0150.010

②在滾齒機上裝夾齒坯時，應將有標記的基面向下，使其與支承面貼合，不得墊紙或銅皮等物。壓緊前用千分表檢查齒坯外圓徑向跳動和基準端面跳動，其跳動公差不得大于表Ⅱ-2所規定數值。壓緊后需再次檢查，以防壓緊時產生變形。

表Ⅱ-2用千分表檢查齒坯外圓徑向和基準端面跳動公差1）（mm）

齒輪精度等級齒輪分度圓直徑

≤125＞125～400＞400～800＞800～1600＞1600～2500＞2500～4000

齒坯外圓徑向跳動和基準端面跳動公差

70.0180.0220.0320.0450.0630.100

8

90.0280.0360.0500.0710.1000.160

1)當三個公差組的精度等級不同時，按Z高的精度等級確定公差值；當以頂圓作基準時，表中的數值就指頂圓的徑向跳動。

（4）齒輪軸的裝夾

①在滾齒機上裝夾齒輪軸時，應用千分表檢查其兩基準軸頸（或一個基準軸頸及頂圓）的徑向跳動，基跳動公差應按下式計算：

 式中：t——跳動公差，mm；

L——兩測量點間的距離，mm；

B——齒輪軸的齒寬，mm；

K——精度系數：對7級和8級精度齒輪軸，K值取0.008～0.01,對9級精度齒輪軸，K值取0.011～0.013。

②在滾齒機上裝夾齒輪軸時，應用千分表在90°方向內檢查齒頂圓母線與刀架垂直移動的平行度，在100mm長度內不得大于0.01mm。

③齒坯裝夾壓緊時，壓緊力應通過支承面，不得壓在懸空處，壓緊力應適當。

（5）刀桿與滾刀的裝夾

①粗、精加工刀桿、刀墊必須嚴格分開，精加工用刀墊兩端面平行度不得大于0.005mm

②刀桿及滾刀裝夾前，刀架主軸孔及所有墊圈、刀桿、支承軸套、滾刀內孔端面都必須擦凈。

③滾刀應輕輕扒入刀桿中，嚴禁敲打。

④刀桿裝夾后，懸臂檢查刀桿徑向和端面圓跳動，其跳動公差不得大于表Ⅱ-3規定。

表Ⅱ-3懸臂檢查刀桿徑向和端面跳動的公差1）

齒輪精度等級圓跳動公差 

ABC

70.0050.0080.005

80.0080.0100.008

90.0100.0150.010

1)精度等級按第Ⅱ公差組要求；表中B點跳動是指L小于或等于100mm時的數值、L每增加100mm，B點跳動允許增加0.01mm。

⑤滾刀安裝后必須檢查滾刀軸臺徑向圓跳動，其跳動公差不得大于表Ⅱ-4規定，并且要求兩軸臺徑向圓跳動方向一致。

表Ⅱ-41）

齒輪模數齒輪精度等級

789

跳動公差

≤100.0150.020.04

＞100.020.030.05

1)精度等級按第Ⅱ公差組要求。

（6）滾刀選擇及磨鈍標準

①滾刀選擇

要據被加工齒輪的精度要求，按表Ⅱ-5選擇滾刀。

表Ⅱ-5被加工齒輪的精度1）

齒輪精度等級滾刀精度等級

粗滾齒精滾齒

7B或CAA

8A

9CB

1）精度等級按第Ⅱ公差組要求。

②滾刀磨鈍標準

在滾齒時，如發現齒面有光斑、拉毛、粗糙度變壞等現象時，必須檢查滾刀磨損量，基磨損量不得大于表Ⅱ-6的規定。

表Ⅱ—6滾刀磨損量度 （mm）

滾刀模數2-8＞8-14＞14-25＞25-30

磨損量粗滾刀0.40.30.81.0

精滾刀0.20.30.40.5

③精滾刀每次刃磨后均需檢查容屑槽周節累積誤差，容屑槽相鄰周節誤差，刀齒前面的非徑向性，齒面粗糙度和刀齒前面與內孔軸線的主行度等，并要有檢查合格證方可使用。

（7）機床調正

①為了保證滾齒機在加工過程中的平穩性，分齒掛輪，差動掛輪嚙合間隙應為0.1～0.15mm。

②在大型滾齒機上加工大型齒輪時，必須根據齒坯的實際重量和夾具的重量，調整機床的卸載機構，并檢查其可靠性。

③根據被加工齒輪的技術參數、精度要求、材質和齒面硬度等情況決定切削用量。用單頭滾刀時推薦采用以下加工規范：

滾切次數：模數在20以下時，粗滾、精滾各一次。

模數在20～30時，粗滾、半精滾、精滾各一次。

切削濃度使用權用兩次滾切時，粗滾后齒厚須留有0.50～1.00mm的精滾余量。

采用三次滾切時，第一次粗滾深度為全齒深的70%～80%。第二次半精滾齒厚須留有1.00～1.50mm的精滾余量。

切削速度：切削速度在15～400m/min范圍內選取。

進給量：粗滾進給量在0.5～2.0mm/r范圍內選取。

精滾進給量在0.6～5mm/r范圍內選取。

（8）滾齒加工

①機床調整后用啃刀花進行試切檢查分齒、螺旋方向是否與設計要求相符。

②粗精滾齒應嚴格分開，有條件時，粗、精滾齒應分別在兩臺滾齒機上進行。

③在滾切人字齒輪時，左右方向實際齒厚之差不得大于0.10mm。

4．刨齒工藝守則

（1）本守則適用于用展成法加工7、8、9級精度直齒錐齒輪。

（2）刨齒前的準備

a.按加工方法和齒輪模數、材質、硬度進行速度掛輪，進給掛輪的選擇與調整。

b.調整分齒掛輪和滾比掛輪，其嚙合間隙應保證在0.1～0.15mm。

c.根據粗、精刨齒要求準確調整鼓輪的滾柱位置。

d.分齒掛齒調整后，開動機床，以主軸座分度盤刻線驗證分齒掛輪的正確性。

e.刀架角和滾比掛輪的滾比分別按公式（Ⅱ-3）和（Ⅱ-4）計算，即式中：S——分度圓上弧齒厚；

hf——齒根高；

θf——齒根角；

δ′——節錐角；

R——外錐距；

α——齒輪壓力角；

Z——齒輪齒數；

Rg——機床系數。

當刨刀齒形角α0，不等于齒輪壓力角α時，

（3）夾具（或心思）裝入主軸錐孔后，應校正其徑向跳動和端面跳動，其徑向跳動應不大于齒坯基準面徑向跳動公差的三分之一，端面跳動應不小0.005mm。

（4）齒坯的裝夾應保證輪位、床位的正確性。

（5）刨齒刀的裝夾應使用權本機床的長度和高度對刀規對刀，以保證刨齒刀的正確位置。

（6）在精刨相嚙合的齒輪副時，應選用同一副刨齒刀，以保證工件齒形角一致。

（7）裝夾齒坯時，應保證錐頂和機床中心重合，并根據齒坯定位基面至其錐頂的距離調整刨齒刀行程長度，調整時應避免刀具與鞍架相碰。

（8）刨齒刀的使用和刃磨

①粗刨時，刨齒刀磨損量應不超過0.2mm。

②精刨時，刨齒刀磨損量應不超過0.1mm。刨齒刀刃磨后的前角與前面的傾角應符合刀具標準的有關規定。

③精刨齒刀刃磨后刀刃的直線度應不大于0.01mm，前面的粗糙度Ra值應不大于1.6μm，并不得有裂紋，燒傷和退火現象。

（9）刨錐齒輪副時，應先刨大齒輪，然后配對加工小齒輪，并做配對標記。

5．插齒工藝守則

（1）本守則適用于用齒輪型插齒刀加工GB10095-88規定的7、8、9級精度漸開線圓柱齒輪。

（2）插齒前的準備。

①調整分齒掛輪的嚙合間隙在0.1～0.15mm內。

②按加工方法和工件模數、材質、硬度進行切削速度掛輪、進給掛輪的選擇與調整。

（3）插齒心軸及齒坯的裝夾

①心軸裝夾后，其徑向跳動應不大于0.005mm。

②裝夾齒坯時應將有標記的基面向下，使之與支承面貼合，不得墊紙或銅皮等物。壓緊前要用千分表檢查外圓的徑向跳動和基準端面跳動。其跳動公差不得大于表Ⅱ-2的規定。

③在裝夾直徑較大，或剛性較差易受振動的齒坯時，應加輔助支承。

（4）插齒刀的適用與裝夾

①插齒刀的精度選擇按表Ⅱ-7

表Ⅱ-7插齒刀的精度選擇1）

齒輪精度等級插齒刀精度等級

7    AA、A

8    A

9    B

1）精度等級按Ⅱ公差組要求。

②刀墊的兩端面平行度公差應不大于0.005mm，刀桿和螺母的螺紋部分與其端面垂直度公差應不大于0.01mm。

③裝夾插齒刀前應用千分表檢查裝刀部位的徑向圓跳動、端面圓跳動及外徑d的磨損極限偏差，其值不得超過表Ⅱ-8的規定。

表Ⅱ-8裝刀部位徑向圓跳動1）

端輪精度等級789 

端面圓跳動0.0050.006

徑向圓跳動0.0080.009

磨損量0.010.02

1）精度等級按第Ⅱ公差組要求。

（5）機床調整

①根據齒輪模數、齒數、材質、硬度選擇適當的切削速度。一般切削速度可在8～20m/min范圍內選取。

②調整插齒刀的沖程次數，按下式計算：

式中：n——插齒刀每分鐘沖程次數；

V——切削速度，m/min；

B——被加工齒輪的寬度，mm；

Δ——插齒刀切入、切出長度之和，mm。

（6）插齒過程中，應隨時注意刀具的磨損情況，當刀尖磨損達到0.15～0.30mm時，應及時換刀。

6．弧齒錐齒輪銑齒工藝守則

（1）銑齒前的準備

（2）齒坯的裝夾

①按零件圖樣和工藝規程上規定的安裝距，加上夾具上標明的（或實測的）尺寸，嚴格控制水平輪位尺寸。

②當需要更換工件主軸大錐套時，應將工件主軸內錐孔，端面和錐套外圓、端面擦干凈，涂一薄層機油，用手推入配合，錐套和主軸錐孔的端面間應有0.15～0.20mm的間隙，拉緊后，此間隙應消除。

（3）刀盤的裝夾

①檢查刀盤主軸：外圓徑向跳動和端面跳動均應不大于0.01mm。

②檢查心軸裝在機床上的跳動：

定位內孔或心思外圓的徑向圓跳動和定位端面圓跳動均應不大于0.01mm。

③刀盤內孔和后端面及機床刀具主軸必須擦干凈，精切刀裝上刀盤后，應用百分表校驗高速刀尖在同一水平面上，誤差應不大于0.02mm；調整同名刀頭的徑向跳圓動應不大于0.005mm。

④加工中需要更換刀頭時，必須檢查合格后才能使用。

（4）機床調整

①按照機床調整卡片上規定的加工方法和各項參數調整機床的刀位、輪位、床位、搖臺角、安裝角、刀傾角、刀轉角。

②當進給鼓輪指標在滾切中心刻線上時，按機床調整卡片上規定的參數調整分齒掛輪和滾比掛輪，并保證其嚙合間隙為0.1～0.15mm。

③根據齒輪模數、齒數、材質、硬度、刀盤直徑合理選取切削速度和進給掛輪。切削速度一般可在15～40m/min范圍內選取。

（5）銑齒加工

①加工相嚙合的齒輪副時，應先銑大齒輪，然后以大齒輪配銑小齒輪。銑后應做標記。

②首件銑齒后，在保證安裝距和齒側間隙的條件下，應將銑出的齒輪在滾動檢查機中跑合，調整齒面接觸區，合格后才能正式生產。

③銑齒時，刀盤的刀頭磨損量應不大于0.3mm。

7．弧齒錐齒輪磨齒工藝守則

（1）磨齒前的準備

①根據齒輪的模數、齒數、材質、硬度、磨削方式、齒面粗糙度等因素合理選用砂輪。

②砂輪要進行粗平衡→修整→精平衡→再修整。

（2）被磨削齒輪的裝夾

①按零件圖樣和工藝規程中規定的安裝距，加上夾具上標明的（或實測的）尺寸，嚴格控制水平輪位。

②磨齒心軸（夾具）裝入機床主軸孔后應檢查其定位外圓的徑向跳動和支承端面的跳動，其公差均應不大于0.01mm。

③當需要更換機床工件主軸大錐套時，應將機床工件主軸內錐孔及其端面和錐套的外圓及其端面擦干凈，涂一薄層機油，用手推入配合，錐套和主軸錐孔的端面間必須有0.15～0.20mm的間隙，拉緊后此間隙應消除。

（3）砂輪安裝

①砂輪安裝后，應用砂輪修正器修出正確的齒形角。

②必須保證砂輪的正確輪位。

（4）機床調整

①按照機床調整卡片上規定的各項參數，調整機床的刀位、輪位、床位。

②調整分齒掛輪和滾比掛輪，保證其嚙合間隙為0.1～0.15mm。

③鼓輪機構的調整：應注意調整滾柱的不同位置，安裝要準確。

④搖臺角的調整：調好搖臺作磨削擺動的起點，使搖臺擺動的角度足以磨好全齒面。

⑤選取合適的磨削速度和進給量，保證被磨削齒輪的齒面不得現燒傷、退火和裂紋。

（5）磨削加工

①磨削相嚙合的齒輪副時，必須選磨削大齒輪，然后以大齒輪配磨小齒輪。

②齒輪磨齒后，在保證安裝距和齒側間隙的條件下，應在滾動檢查機上跑合，調整齒面接觸區，合格后做標記。